Проковка сварных швов

Способы и технология для снятия напряжение металла после сварки

Проковка сварных швов

Участки свариваемых деталей, расположенные в зоне и вокруг шва, подвергаются неравномерным температурным перепадам — моментально нагреваются до состояния плавления и интенсивно остывают. Вследствие таких процессов металл сначала начинает расширяться.

Он оказывает воздействие на ближайшие зоны, имеющие совсем другую температуру. Влияние расширяющейся стали будет выше, чем меньше теплопроводность металла. В результате возникает мощные напряжения, приводящие к деформации материала.

Они негативно влияют на результат работы, поэтому необходимо понимать, каким образом снять напряжение металла после сварки.

Остаточные напряжения

В металле напряжения возникают во время сварки и по завершению процесса. В последнем случае они формируются по мере охлаждения детали и называются остаточными. Такие напряжения практически во всех конструкционных материалах присутствуют в течение всего эксплуатационного периода.

Они представляют наибольшую опасность для изделий, так как являются причиной изменения габаритов и формы деталей. Поэтому так важно снять напряжение в металле после сварки. Это позволит исключить вероятность изменения внешнего вида изделия и уменьшить степень снижения его эксплуатационных характеристик.

Если же остаточные напряжения в материале слишком большие, то существует вероятность, что деталь невозможно будет использовать.

Формоизменение изделий, изготовленных с помощью сварки, происходит из-за перемещения соединенных элементов, так как в каждой точке металла появляются деформации. Существуют несколько видов изменения формы:

  • продольные укорочения, образующиеся в результате усадки в одноименном направлении;
  • изгиб плоскости;
  • поперечные укорочения; возникающие тоже в результате усадки в соответствующем направлении;
  • угловые деформации, когда выполняются тавровые и стоковые сочленения;
  • формоизменения балочных конструкций, происходящие из-за деформации поперечных и продольных сварочных швов (в редких случаях происходит закручивание балок).

Чтобы избежать изменения формы изделия любого типа нужно конкретно знать, как снять напряжение в металле после сварки. Существует несколько способов. Приемы применяются одновременно или по отдельности.

Термообработка

Одним из вариантов снятия напряжения является высокотемпературный отпуск. Техническое мероприятие применяется во время сочленения углеродистых сплавов. Оно осуществляется за счет нагрева до 630-650 °C. После выдержки температуры, длящейся 2-3 минуты на 1 мм толщины стали, деталь охлаждается.

Снижение температуры изделия проводят медленно. Это позволяет избежать повторного образования напряжения. Скоростной параметр зависит от состава металла. Он уменьшается с увеличением в сплаве элементов, влияющих на его закалку.

Аргонодуговой прием

Смысл аргонодуговой обработки состоит в расплавление участка, находящегося между сварным швом и основным металлом. Процесс выполняется неплавящимся электродным стержнем в аргоновой среде.

Такое воздействие позволяет избавиться от напряжений в переходной зоне. Однако в дальнейшем происходит кристаллизация, в результате которой они снова появляются.

Величина вновь появившихся напряжений существенно меньше начальных значений. Разница достигает 70%.

Совет! Используя такой прием можно не только уменьшить напряжение, но и получить плавный переход на участке, расположенным между швом и металлом конструкции. Благодаря этому у металлоконструкции повышается прочностная характеристика.

Проковка сварочного шва

Технологическая операция проводится с целью создания дополнительных деформаций. Они позволяют полностью избавиться от остаточных напряжений. Проковка осуществляется, когда сочленение остывает. Мероприятие проводится, если температура превышает 450 °C. Проковывать соединение также можно при температурном режиме меньше 150 °C. В других случаях процесс не выполняется, так как существует риск появления надрывов.

Операция проводится ручным методом при использовании молотка. Его масса составляет в среднем 1000 г. Разрешено применять пневматический молоток. Когда осуществляется проковка многослойных сочленений, мероприятие не проводится для 1-го и последнего слоя, так как существует большая вероятность образование трещин. Способ позволяет избавиться от напряженного состояния во время устранения дефектов и при создании замыкающего сочленения.

Механическая правка шва

Сваривая металл толщиной до 3 мм, правка осуществляется ручным способом при использовании молотка. Для стали, имеющей большую толщину, применяется пресс. Механическая правка используется крайне редко. Вместо нее чаще применяют термический способ.

Особенностью механической правки является появление на металле налета. У обработанного участка возрастает текучесть, и снижается пластичность металла. Изменения свойств стали приводят к уменьшению прочности конструкции.

Термическая правка

Этот метод подразумевает под собой нагрев сочленения при использовании газового пламени. Может также применяться электродуга, образующаяся от неплавящегося электродного стержня. Нагрев материала осуществляется до 750-850 °C.

Затем происходит быстрое расширение сплава. Однако рядом расположенные слои не дают металлу расширяться. Из-за этого возникает пластическая деформация нагретой зоны. Когда происходит охлаждение, предварительно нагретый участок начинает сжиматься.

В итоге деформация полностью или частично устраняется.

Зная, как снять напряжение металла после сварки, удастся уменьшить вероятность снижения прочности сварных конструкций. Это особенно важно в условиях, которые способствуют появлению хрупкого разрушения шва. Используя вышеописанные методы, удается избежать дефектов при эксплуатации сварной металлоконструкции.

Источник: http://solidiron.ru/obrabotka-metalla/svarka/priemy-pozvolyayushhie-snyat-napryazhenie-metalla-posle-svarki.html

Pereosnastka.ru

Правка сварных соединений

Категория:

Сварные соединения

Правка сварных соединений

В сварных и паяных изделиях в процессе изготовления возможны отклонения в размерах или искажение формы, вызванные деформацией изделий. Это явление не случайно; оно присуще технологическим процессам, сопровождающимся неравномерным нагревом. Особенно часто это встречается в сварных изделиях.

При местном разогреве и расплавлении металла, его последующей кристаллизации и охлаждении в изделии возникают за счет термического расширения и затем усадки остаточные напряжения и пластические деформации. На рис. 1 приведена схема деформаций при местном нагреве по кромке полосы.

Величина остаточных напряжений, полученных за счет неравномерного нагрева, зависит от многих условий, а именно: от свойств материалов соединяемых деталей, от способа и режима сварки или пайки, от конструкции самих узлов и расположения соединений, от последовательности выполнения сварки и др.

При прочих равных условиях остаточные напряжения обычно больше при сварке материалов с большим коэффициентом линейного расширения. В связи с этим, например, в конструкциях из нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, из титана и его сплавов остаточные напряжения больше, чем в изделиях из малоуглеродистых сталей или сталей типа ЗОХГСА.

Влияние способа и режима сварки или пайки в первую очередь связано с жесткостью теплового воздействия. При жестких режимах нагрева объем металла, претерпевающего пластические деформации, меньше и среднее укорочение при охлаждении узла также уменьшается.

Читайте также  Сварочный щиток хамелеон инструкция

В результате при жестких режимах нагрева возникают меньшие Деформации изделия, чем при мягких.

В связи с этим, например, большая склонность к короблению наблюдается при сварке плавлением, чем при электроконтактной, а сварка кислородно-ацетиленовым пламенем приводит к большим короблениям, чем сварка электродуговая; при сварке электроконтактной коробление больше на мягких режимах, чем при сварке на жестких режимах и т. д. Чем выше температура и больше объем металла, нагреваемого до высокой температуры, тем заметнее остаточные деформации.

Рис. 1. Схема деформаций при неравномерном нагреве полосы:а — нагреваемая полоса, б — общие деформации при нагреве, в — общие остаточные деформации

Большое влияние на возникновение деформаций изделия оказывает качество сборки деталей и их закрепление перед сваркой. Неточно выдержанные зазоры, возможность перемещения деталей при сварке и т. п. приводят к появлению чрезмерных искажений формы и размеров свариваемого изделия.

Наряду с тепловыми напряжениями при сварке могут воз-; никнуть напряжения, обусловленные превращениями и изменениями структуры в зонах основного металла, нагревавшегося выше критических температур.

При сварке стальных изделий особенно легко могут возникнуть структурные напряжения при образовании мартенсита, обладающего наибольшим удельным объемом.

Зависимость от температуры объемных изменений в стали при нагреве и охлаждении показана на рис. 2.

Иная картина наблюдается у легированных закаливающихся сталей, у которых распад аустенита происходит при более низких температурах — в интервале 200 — 350° С, когда металл находится в упругом состоянии, обладая высокой прочностью.

Такие структурные превращения сопровождаются возникновением структурных напряжений.

Растягивающие напряжения от структурных превращений вызывают дополнительный рост пластических деформаций, которые в малопластичных сталях могут привести к образованию трещин.

Поэтому сварочные напряжения в закаливающихся сталях более опасны и для сварки таких материалов требуется разработка более сложного технологического процесса.

Рис. 2. Зависимость объемных изменений в стали при нагреве и охлаждении от температуры:

1 — кривая нагрева для всех сталей, 2 — кривая охлаждения для малоуглеродистой стали, Л — кривая охлаждения легированной стали

Приведенные на рис. 3 примеры иллюстрируют типичные случаи коробления сварных узлов.

С целью исключения или уменьшения деформаций при сварке в зависимости от типа изготовляемых узлов обычно применяют различные предварительные меры.

Рис. 3. Типичные корооления сварных узлов:а — тавровой балки, б — кольцевых швов обечаек, в и г — продольных швов обечаек

При сварке конструкций из тонколистовых материалов наиболее часто встречаемым видом короблений являются выпучины в плоскости листа.

Чтобы избежать образования выпучин при нагреве от сварки, особенно в условиях сварки плавлением, необходимо производить сварку в приспособлениях с прижимами, расположенными возможно ближе к свариваемым кромкам листов.

В ряде случаев положительные результаты достигаются применением предварительного выгиба свариваемых деталей.

Рис. 4. Примеры предварительного выгиба деталей для предотвращения короблений сварных узлов

Обратный выгиб свариваемых кромок особенно применим для борьбы с угловыми деформациями стыковых соединений.

Так, при сварке стыкового соединения с V-образной формой кромок свариваемые листы перед сваркой желательно располагать под некоторым углом друг к другу. При сварке листов большей ширины можно предварительно выгнуть свариваемые кромки (рис.

55) на угол, равный углу ожидаемой деформации, но с противоположным знаком. Величина предварительного выгиба определяется опытным путем или расчетом.

При сварке цилиндрических конструкций, например обечаек, могут возникать два вида деформации: искривление по образующей от продольного укорочения шва и угловая деформация от неравномерного нагрева металла в стыковом соединении.

С целью избежать или хотя бы уменьшить указанные деформации до сварки внутрь обечайки устанавливаются распоры, повышающие ее продольную и поперечную жесткость, благодаря чему остаточные деформации уменьшаются при некотором увеличении пластических деформаций растяжения.

Угловые деформации (завал стыка) можно предотвратить, как указывалось, предварительно выгнув кромки в сторону, обратную ожидаемым деформациям.

В некоторых случаях рекомендуется местный подогрев, но не самих свариваемых кромок, а участков деталей на некотором расстоянии от шва, где возникают напряжения растяжения при сварке и сжатия при охлаждении изделия. Иногда применяется и общий подогрев перед сваркой.

Общий или местный подогрев целесообразен, главным образом, при сварке изделий из малопластичных материалов, таких как закаливающиеся стали и сплавы, для уменьшения скорости охлаждения и предотвращения возникновения структурных напряжений. Коробления снижаются также при уменьшении или полном снятии сварочных напряжений.

Для этого используются различные способы местной обработки швов и околошовной зоны, при которых создаются дополнительные пластические деформации растяжения, устраняющие деформации сжатия, возникающие при сварке. К таким способам относится обработка швов проколачиванием или прокаткой.

Наиболее эффективным способом снятия напряжений является термическая обработка, которой довольно часто подвергаются сварные изделия из легированных сталей и сплавов.

Для снятия напряжений обычно назначается высокий отпуск (или низкий отжиг) с нагревом до температур 600 — 650 °С с выдержкой при этой температуре и медленным охлаждением.

При нагреве предел текучести материала сильно падает и при температуре порядка 600 °С близок к нулю, поэтому материал не оказывает сопротивления пластическим деформациям, благодаря чему внутренние остаточные напряжения полностью исчезают.

Но термическая обработка готовых изделий часто затрудняется техническими и экономическими соображениями (необходимость создания специальных печей, удлинение технологического цикла и т. п.). Поэтому назначению этого вида обработки должен предшествовать тщательный анализ всех условий производства.

Деформации узлов могут быть значительно уменьшены выбором соответствующей технологии сварки (метод сварки, порядок наложения швов, условия охлаждения и т. п.).

Коробление сварных узлов в первую очередь проявляется в нарушении заданного чертежом расположения стыковочных элементов и в искривлении осей. В практических условиях, когда не всегда удается полностью предупредить возникновение деформаций, применяется правка изделий.

Читайте также  Твч из сварочного инвертора своими руками

В зависимости от конструкции изделия, степени коробления, типа материалов и термического состояния используются три основных вида правки:а) холодная правка с применением статических и динамических усилий;б) правка с местным нагревом;

в) правка с общим нагревом.

Первый вид правки технически является наиболее простым. Основной принцип такой правки заключается в растяжении сжатых участков деформированного узла. В зависимости от конструкции узла, величины деформации, принятой степени механизации технологического процесса и требуемой точности изготовления холодная правка может выполняться различными методами.

Наиболее простым методом правки является проковка сжатой части изделия вручную молотком на оправках; она применима для сравнительно небольших изделий из тонколистовых материалов. Таким же способом удается устранять выпучины в листовых деталях, производя проковку с краев детали с перемещением к месту расположения выпучины.

Наиболее часто холодная правка производится с приложением статических, безударных нагрузок. Для этой цели используются ручные прессы, чаще винтовые, специальные правочные приспособления, стальные пуансоны для обжатия на механизированных прессах, прокатка на трехвалковых станках.

Для тел вращения из тонколистовых материалов с успехом может быть применена обкатка стальными роликами и особенно калибровка разжимными пуансонами, обычно устанавливаемыми на прессах типа ПКД. Использование такой механизированной калибровки в ряде случаев позволяет полностью устранить ручные доработки, добиться сокращения общей трудоемкости изготовления сварных узлов в 1,5 — 2 раза и повысить качество и точность.

Правка с нагревом основана на развитии пластических деформаций сжатия растянутых участков узла. При правке этим способом обычно нагревают растянутую часть деформированной детали (рис. 6), дальнейшее удлинение которой ограничено специальным правочным приспособлением или фиксаторами предварительного натяга.

При правке выпучин в листовых конструкциях нагревается выпуклая часть в отдельных точках в шахматном порядке. Каждый нагретый участок стремится расшириться, но в результате противодействия со стороны окружающего холодного металла в нем возникают пластические деформации сжатия.

После охлаждения размер нагретой окружности по диаметру уменьшается, в ней возникают напряжения растяжения, что и приводит к ликвидации выпучины.

В зависимости от типа материала и конфигурации узла нагрев может выполняться газовой горелкой, электрической дугой с неплавящимся электродом, на машинах для точечной сварки и токами высокой частоты.

Рис. 5. Способы механизированной правки сварных узлов, имеющих форму тел вращения:а — прокатка стальными роликами, б — правка на раздвижных пуансонах, в — правка на распорном приспособлении, 1 — стальные ролики, 2 — сварной узел, 3 — сектора раздвижного пуансона, 4 — клин, 5 — раздвижные сектора оправки, 6 — винтовая распорка

Правка с общим нагревом позволяет получить наиболее хорошие результаты по сравнению с другими методами, так как конструкция не получает никаких местных изменений. В этом случае правку следует совмещать с нагревом под окончательную термическую обработку. Однако использование такого вида правки затрудняется тем, что правка с общим нагревом требует создания жаростойких приспособлений и специальных печей нужных габаритов для готовых изделий.

Рис. 6. Правка с нагревом:а — по плоскости, б — правка выпучин

Метод правки выбирается с обязательным учетом особенностей материала изделия. Детали из алюминиевых сплавов обычно правятся холодным способом. Тот же способ чаще всего используется и для узлов из достаточно пластичных малоуглеродистых, нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, не склонных к закалке и повышению твердости и хрупкости при сварке.

Правка узлов из конструкционных закаливающихся сталей типа ЗОХГСА и ЗОХГСНА является более сложной задачей. В этом случае следует предпочитать правку с нагревом. Правку с местным нагревом можно использовать для конструкций, обработанных на предел прочности не свыше 130 кГ/мм2.

Правка узлов с более высокой прочностью вообще не рекомендуется и производится только в особых случаях. При местном подогреве пользуются чаще всего газовой горелкой или специальными нагревательными элементами.. При правке вне приспособления температура подогрева 750 — 800 °С, а в приспособлении 600 — 650 °С.

Холодная правка для указанных материалов допускается лишь на сравнительно малоответственных узлах с прочностью не свыше 90 кГ/мм2.

Сварные узлы из титановых сплавов рекомендуется править в подогретом состоянии лучше всего с общим нагревом в печах при температуре 650 — 700 °С. Изделия при этом жестко фиксируются в приспособлениях. Допускается правка под нагрузкой при одновременном местном нагреве отдельных элементов узла или участка детали. В отдельных случаях допускается холодная правка также с приложением статических нагрузок.

Однако операция правки является вынужденной. Тщательный анализ всех моментов изготовления конструкций может позволить исключить или свести к минимуму деформации в сварных изделиях.

Реклама:

Механическая доработка сварных узлов

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/pravka-svarnykh-soedinenii

Как устранить деформации при сварке — Мanufactory-Industry-Design

Внутренние деформации и напряжения уменьшаются различными технологическими приёмами, включающими технику и очерёдность созданий и размещение сварочных швов, правильную конструкцию изделия, выбор режима дуговой сварки.

3 способа уменьшения напряжения и искажения при сварке

Напряжения либо искажения, возникающие при сварке в конструкциях, уменьшают тремя основными методами их регулировки.

  1. Снижением объемов подвергаемого пластичным деформациям материала при его нагревах и снижениях самих пластичных деформаций.
  2. Созданием в зонах пластичных деформаций, возникшей от нагревов металла, дополнительной деформации с противоположным направлением. Это можно сделать во время остываний и в моменты остаточного охлаждения.
  3. Можно симметрично разместить сварочные швы с целью компенсирования появляющихся перемещений с деформациями. Также можно устранить такого рода дефекты при создании искусственных зон пластичных деформаций со свободной усадкой.

Помимо деформирований и напряжений при сварочном процессе зачастую возникают отклонения (дефекты).

Виды отклонений (дефекты) в сварочном процессе

Существует несколько видов отклонений (дефектов) – внутреннего и наружного типа. Обнаружение дефектов наружного типа выполняется на визуальной основе во время осмотра сварного шва.

Обнаружение дефектов внутреннего типа при их нахождении во внутренней части сварочного шва возможно только, проведя дефектоскопию с рентгеном и механообработкой.

Несмотря на классификацию и причины возникновения дефектов, это всё же дефект, который нужно устранить либо провести минимизацию его количества и размеров.

Читайте также  Сварочные полуавтоматы проволочные бытовые

Поскольку любое отклонение (дефект) сварочных швов является угрозой функциональности и стабильности всего изделия, мастера проводят определённые операции для их ликвидации. Для минимизации вероятности возникновения дефектов (отклонений) необходимо:

  • Учесть, по какой последовательности выполнялась сварка и с какой квалификацией работает сварщик.
  • Учесть тип присадочных материалов и структура свариваемых металлов.
  • Учесть применение защитных газов и последовательность подготовки поверхностей для проведения процесса сваривания.
  • Учесть тип применяемого сварочного оборудования.

К отклонениям (дефектам) наружного типа относят возникновение нарушений размеров (появление наплывов с подрезами), прожогов и непроваров, незаваренных кратеров.

Так, непровары возникают вследствие недостаточного сварного тока, оказывающего большое влияние на сваривание металла.

Ниже представлены описания применяемых в промышленности методов ликвидации деформирования и минимизации напряжения, а также устранение отклонений (дефектов).

Устраняем возникшие при сваривании отклонения

Крупные трещинки устраняются с помощью заварки. Для начала в предварительном порядке рассверливаются насквозь несколько отверстий на дистанции 50 мм к концам возникших трещинок для предупреждения их распространений.

Далее пневмозубилом, газовыми резачками для резаний поверхностного типа (либо резачком дуго-воздушного типа) выполняют V- или Х-образные разделывания трещинок, удаление шлаковых элементов с её кромочек и заваривание ступенчато-обратными методами (рис. 1).

Рис.1.

Именно таким методом выполняется корректировка сварочного соединения с трещинкой: 1 — схема места нагрева; 2 — схема рассверленного отверстия; 3 — схема разделывания каждой кромки на трещине; 4 — схема образовавшейся трещинки; I, II, III, IV — описание этапов заваривания.

Зачастую перед началом сварочного процесса выполняется нагрев стали (в месте концов трещинок) посредством горелок газового типа (нагрев должен выполняться до жары в 200 градусов) таким образом, чтобы остывание швов и прогретых участков проходило в одно и тоже время.

Делается это во избежание возникновения остаточных напряжений на сварочном шве (его концах).

Швы, у которых непровары, газо-шлаковые включения, небольшие трещинки вырубаются либо выплавляются и вновь завариваются.

Аналогичные операции делают и в пережжённых участках изделия. Кстати, вырубкой или выплавкой проблемы с дефектами сварочных швов можно решить при сварке элементов из углеродистой стали.

Дефекты же в изделиях, материалом которых является сталь легированного типа, устраняются исключительно вырубыванием (выплавление здесь приводит к структурным изменениям материала).

Неполномерности в швах устраняются посредством наплавления дополнительных слоёв, а заваривание подрезов делается с помощью тонких валиковых швов. Удаление наплавов, натёков, а также дополнений шва (образований в его сечении дополнительного материала) выполняется посредством абразивов либо пневмозубила. Если возник перегрев металла, значит, необходимо прибегнуть к его соответствующей термообработке.

Как исправить деформации в сварочных изделиях

Если деформирование гораздо выше нормы, то выправление элементов (изделий) происходит с помощью механической, термической либо термомеханической технологий.

Выправления по механической технологии выполняют с использованием молотов с домкратами, прессов на винтовой основе и прочих приспособлений, способных создать воздействие ударных либо статических нагрузок, прилагаемых с места максимальной выгибаемости конструкции (рис.2).

Такая правка является очень трудоёмкой. При неправильном её выполнении, как в сварочных швах, так и в остальном материале могут появиться трещинки и разрывы.

Рис.2. Посредством воздействия нагрузки корректируются тавровые сварные балки.

Как исправить деформацию тонколистовых металлов

Деформации в тонколистовых металлических изделиях устраняются с помощью их прокатывания валиками (рис.3). Только на сварочные швы нужно сначала поставить накладки. При прокатке из-за растягивания сварного шва образуются пластичные деформации, минимизирующие напряжение с образованным им короблением.

Рис.3. Устранение деформаций в тонколистовых металлических конструкциях а – схема сваренных листов перед прокатыванием, б – схема процесса прокатывания, 1 – схема сварочного шва, 2 – схема накладки, 3 – схема прокатных валков

Как устранить деформацию толсто-листовых металлов

Искажения в металлических толстолистовых деталях устраняет послойная проковка каждого сварочного шва. В процессах термокорректировок небольшие металлические участки в деформированных деталях нагреваются специальными горелками.

Прогрев проводится, пока металлические выпуклые места деформированной детали не перейдёт в состояние пластичности. Далее каждый из прогретых мест охлаждается.

При этом происходит корректировка детали посредством возникающих в этот момент напряжений.

Нагрев

Так, тавровые сварочные балки выправляют посредством нагрева её выпуклого участка полосами (с шириной достигающей 25-30 мм), схожесть которых выполняется под 30-градусным углом (рис. 4, а).

Также при выправлении балки со швеллерным сечением выполняется нагрев обеих полок и, помимо этого, с помощью полос (их ширина равняется 35-40 мм) — её стенка (рис. 4, б).

В момент выпучивания швеллерной рамы расположение нагревающих полос выполнено по схеме, изображённой на рис. 4, в).

Рис.4. Нагревающие участки при термоправке: а – схема выправления тавровых балок, б – схема выправления балки со швеллерными сечениями, в – схема выправления швеллерных рам.

Изгиб и нагрев

При термомеханической правке статическая нагруженность, создающая изгиб деформированной детали в необходимую сторону, сочетается с местным нагревом. Этим методом исправляют довольно жёсткие узлы (рис.5).

Рис.5. Схема корректировки сварных фундаментов термомеханической правкой с использованием домкратов. 1 – схема опор, 2 – схема мест прогрева, 3 – схема домкрата.

Как уменьшить напряжение

Снижение внутреннего напряжения в швах сварочных конструкций выполняется посредством проковки каждого слоя швов, сопутствующего либо предварительного подогрева конструкции, термообработки после сварочного процесса.

Проковку каждого слоя выполняют посредством имеющего закруглённый бойок пневмозубила. Этот метод используется при выполнении многослойного сваривания конструкций с большой толщиной. Кстати, чтобы не было надрывов и трещинок, проковка нижнего и верхнего слоя шва не выполняется.

Метод подогревов сопутствующего либо предварительного типа выполняется при попытке выполнить сваривание склонных к закалке металлов. Подогревают обычно при условиях, устанавливаемых исходя из марки металла и его жёсткости. Нагрев выполняется с помощью индукторов, многопламенных горелок или печей.

При термообработке после сваривания предусматривается проведение низкотемпературного отпуска детали и его медленного охлаждения в печи.

Правку вышеописанными методами нужно проводить в приспособлениях с возможностью контроля размеров в каждом выпрямляемом изделии и его прогибов.

Всеми указанными в этой статье методами устранения деформаций можно откорректировать 80% бракованных сварных конструкций. При невозможности выправить изделие оно считается бракованным и подлежит списанию.

Источник: https://www.tehnohacker.ru/obzory/kak-ustranit-deformatsii-pri-svarke/

Понравилась статья? Поделить с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: